Abraham-Louis Breguet ist eine Legende. Wenn man sich mit Komplikationen oder mit innovativen Werkkonstruktionen beschäftigt, stößt man immer wieder auf den Namen des 1747 in Neuchâtel geborenen und 1823 in Paris gestorbenen Uhrmachers: Er war es, der das Tourbillon erfunden, einen Vorläufer der Stoßsicherung entwickelt und zum ersten Mal Tonfedern in Repetieruhren eingebaut hat.
Dieses Erbe ist auch eine Verpflichtung, der sich heute die Swatch Group stellt. Denn die Manufaktur Breguet gehört seit 1999 zum Konzern und war lange Zeit so etwas wie ein Lieblingskind des Seniors Nicolas G. Hayek. Heute leitet sein Enkel Marc A. Hayek die Marke. Daraus erwuchs ein besonderer Anspruch, der bei einer Führung durch die Werkstätten und Ateliers deutlich wird. Immer wieder fällt der Satz: «Wenn man sich Manufaktur nennt, dann muss man das auch selbst beherrschen.» «Das» ist dann wahlweise der Werkzeugbau beziehungsweise die Fertigung von Stanzblöcken, das Guillochieren von Zifferblättern, die Fertigung und Dekoration von Komponenten oder die Restaurierung historischer Uhren. All diese Arbeitsschritte werden im eigenen Haus gepflegt.
Dieses «eigene Haus» in L’Orient am Südostufer des Lac de Joux ist der Mittelpunkt der Marke Breguet, die auf die 1775 in Paris eröffnete Werkstatt des Gründers zurückgeht. Zwar haben Verwaltung, Marketing und Verkauf ihren Sitz im einige Kilometer entfernten L’Abbaye, doch die Manufaktur in L’Orient ist der Ort, an dem das Erbe der Marke fortgeführt wird. Dort fand Breguet nach der Übernahme durch die Swatch Group eine neue Heimat im früheren Gebäude der Uhren- und Uhrwerkefabrik Lemania. Diese gehörte als Nouvelle Lemania seit 1992 zur Groupe Horloger Breguet und wurde somit ab 1999 ebenfalls Teil der Swatch Group.
Seither hat der Manufakturbau mehrere Erweiterungen erfahren. Die erste 2002, als die Produktionsfläche verdoppelt und die Werkstätten mit modernster Technik ausgestattet wurden. Es folgten zwei zusätzliche Erweiterungen und 2014 schließlich der Bau eines neuen Flügels. In diesem wurden Spezialisten aus zuvor in der Umgebung verstreuten Werkstätten untergebracht. Einzig die Gehäusefertigung in La Chaux-de-Fonds und die Emaillierwerkstatt in Le Sentier haben noch keinen Platz in der Manufaktur in L’Orient.
In dieser herrscht eine emsige Betriebsamkeit, doch eine romantische, historisierende Uhrmacher-Atmosphäre findet sich hier nicht: Bei der Einrichtung der Werkstätten ging es vor allem um Effizienz und Präzision, um echtes Handwerk und Arbeit. Hier sollte nicht Atmosphäre geschaffen, sondern möglichst gut gearbeitet werden. Das zeigt sich zum Beispiel im modern organisierten Materiallager, in dem das Rohmaterial in Form von Metallbändern aufbewahrt wird, die zu Rollen aufgewickelt sind.
Auch das Werkzeug benötigt viel Platz: Allein für aktuell genutzte Stanzblöcke stehen zwei raumhohe, automatisch betriebene Schrankanlagen zur Verfügung; darüber hinaus lagern im Haus unzählige weitere Stanzblöcke, denn schon für ein Kaliber benötigt man bis zu 300 Stück, um alle erforderlichen Komponenten fertigen zu können. Bereits dieser erste Arbeitsschritt erfordert große Aufmerksamkeit, da von Anfang an überaus präzise gearbeitet werden muss. Das gilt auch für die Komponentenfertigung mit CNC-Automaten.
Organisiert wird die Arbeit in mehreren Büros, in denen Prozesse geplant und Konstruktionen umgesetzt werden, sodass Werkzeuge, Maschinen, Mitarbeiter und Methoden sinnvoll eingesetzt werden. Eine logistische Herausforderung, zumal es nicht nur um die Herstellung der Komponenten, sondern im Geiste der Haute Horlogerie auch um deren Veredelung geht. Daran arbeiten in der Manufaktur Breguet in verschiedenen Werkstätten zahlreiche Spezialisten.
Für die Anglierung von Brücken und Kloben gibt es eine eigene Werkstatt. Denn die traditionelle Dekoration, die für spiegelblank polierte, abgeschrägte Kanten sorgt, erfolgt ganz und gar von Hand. Auch traditionelle Zierschliffe wie die Perlage finden sich in den Uhrwerken von Breguet. Weitaus wichtiger sind allerdings Gravur und Ziselierungen, die oft Platine oder Brücken schmücken.
Zudem gibt noch eine weitere traditionelle Technik, die oft sogar mit Breguet gleichgesetzt wird: das Guillochieren. Diese Technik ähnelt dem Gravieren, da mit einem Stichel Muster eingegraben werden. Dieser Stichel wird jedoch mithilfe einer Maschine geführt, die dafür sorgt, dass bestimmte Motive von einer Schablone übertragen werden. Das Ansetzen des Stichels und auch der Druck auf das Werkzeug müssen jedoch von Hand erfolgen, was das Arbeiten mit einer Guillochiermaschine zu einer anspruchsvollen Tätigkeit macht.
Breguet dekoriert ganz in der Tradition des Gründervaters fast alle Zifferblätter mit dieser Technik; auch auf Schwungmassen oder Gehäusen schafft man damit ansprechende Effekte. Diesem Bereich ist in der Manufaktur ebenfalls eine ganze Abteilung gewidmet – eine große, helle Werkstatt, in der an die zwanzig Guillochiermaschinen stehen.
Einige der fein bearbeiteten Komponenten der Uhrwerke werden zunächst zu einzelnen Baugruppen komplettiert – zum Beispiel das Chronozentrumsrad, das aus bis zu zwölf einzelnen Teilen besteht. Solch vormontierten Gruppen gelangen dann mit den restlichen Komponenten auf die Werktische der Uhrmacher, die für die Montage der Werke zuständig sind.
Weitere Uhrmacher sind für den Service der Uhren zuständig. Mehrere Tausend Uhren werden in den Werkstätten bei Breguet pro Jahr bearbeitet. Dabei werden historische Uhren aus der Zeit vor 1970 in der Restaurationswerkstatt überholt – damit verbunden ist das Versprechen, dass jede Uhr aus der Breguet-Historie bearbeitet werden kann. Eine Handvoll Uhrmacher sind dafür zuständig, die in einem mit schweren Holzmöbeln eingerichteten Atelier arbeiten und zugleich für besonders komplizierte Uhren zuständig sind. Eine Atmosphäre, in der man noch einmal ganz in die Welt der Haute Horlogerie eintauchen kann.
Text: Iris Wimmer-Olbort
Was für die meisten Uhrenhersteller nach einer Katastrophe klingt, ist bei Breguet pure Absicht. Vor fünf Jahren präsentierte die Entwicklungsabteilung die Classique Chronométrie Ref. 7727. Die auf den ersten Blick typische klassische Breguet hat nicht nur eine Hochfrequenzhemmung mit 72.000 A/h (10 Hz) wie der kurz zuvor präsentierte Chronograph Type XX, sondern auch eine magnetische Lagerung der Unruhwelle. Diese wurde erst durch die Doppelspirale, den Anker und das Ankerrad aus Silizium ermöglicht, denn natürlich erfordert der Einsatz von Magnetkraft in einem Uhrwerk eine gewisse Umsicht. Praktische Versuche im Breguet-Forschungslabor haben jedoch ergeben, dass auch relativ starke magnetische Ströme räumlich nur begrenzt wirken, wenn sie keine magnetisierbaren Stoffe zur Fortpflanzung finden.
Die Lagerung der Unruhwelle erfolgt an ihren beiden spitz zulaufenden Zapfenenden auf den rubinbeschichteten Oberflächen zweier Mikromagneten. Da einer der beiden Magneten stärker ist als der andere, hat die Unruhwelle meist nur Kontakt mit einem Zapfen, während die Stabilisierung ihrer Lage an der gegenüberliegenden Seite über einen kleinen Luftspalt aufrechterhalten wird. Durch den Kontakt nur einer einzelnen Spitze ist die Reibung der Lagerung denkbar gering, was den Energieverbrauch senkt und ein besonders gutes Schwingungsverhalten der Unruh mit großer Amplitude begünstigt.
Durch die magnetischen Induktionsströme durch und entlang der Welle entsteht ein dynamisch stabiles System, das sich von selbst zentriert. Da die Anziehungskraft zwischen der Welle und dem Halt bietenden Magneten stärker ist als die Schwerkraft, «hängt» die Welle unabhängig von der Position der Uhr stets an diesem Widerlager. Im Falle eines Stoßes, der eine Unwucht der rotierenden Welle verursacht, nimmt die korrigierende magnetische Anziehungskraft proportional zur Verschiebung zu, sodass die Welle automatisch erneut zentriert und der maximale magnetische Fluss wiederhergestellt wird. Im Falle stärkerer Erschütterungen stützen sich die im Mittelteil robuster dimensionierten Schultern der Welle an klassischen Lochsteinen nach dem Vorbild der Parechute-Stoßsicherung von Breguet ab. (pb)
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