Hinter den Kulissen – Comadur

Gelobt sei, was hart macht

Comadur ist ein eher im Verborgenen arbeitender Uhrenzulieferer. Das zur Swatch Group gehörende Unternehmen ist auf besonders harte Werkstoffe, wie künstlich gezüchtetem Saphir und Rubin sowie Keramik, spezialisiert. Von Letzterer profitiert insbesondere die Konzernmarke Rado.

Die Zentrale von Comadur befindet sich am Ortsrand des Jurastädtchens Le Locle.

Der Name ist Programm. Comadur als Unternehmensbezeichnung ist ein französisches Akronym, das sich ausgeschrieben «Components aux materiaux dures» liest. Komponenten aus harten Materialien stellt die Firma also her, die 1985 unter dem Dach der Swatch Group – die damals noch SMH (Schweizerische Gesellschaft für Mikroelektronik und Uhrenindustrie AG) hieß – als Zusammenschluss von drei Unternehmen gegründet wurde. An mehreren Standorten in der Schweiz stellt Comadur unter anderem künstlichen Saphir her, aus dem Uhrengläser entstehen, ebenso wie künstlichen Rubin, der zu Lagersteinen für mechanische Uhrwerke verarbeitet wird. Nicht zuletzt ist Comadur ein Spezialist bei der Herstellung von keramischen Uhrengehäusen und Bandgliedern.

Comadur stellt u.a. synthetischen roten Korund her, aus dem später Lagersteine für mechanische Uhrwerke gefräst werden.

Der rechte Gehäuserohling stammt aus der Spritzgussform, der linke aus dem Sinter-Ofen. Die Wärmebehandlung lässt ihn um 23 Prozent schrumpfen.

GESUNDES WACHSTUM

In Bad Zurzach am Rhein, einem kleinen Kurort zwischen Basel und Schaffhausen, ist die Comadur-Fertigungsstätte für Saphirgläser und Lagersteine – vulgo Rubine – angesiedelt. Es handelt sich aber in beiden Fällen nicht um echte Edelsteine, sondern um synthetisch gefertigte Korunde, die im sogenannten Verneuil-Verfahren hergestellt werden – benannt nach dem französischen Professor Auguste Verneuil. Vereinfacht beschrieben, wird dabei ein hochreines Aluminiumoxidpulver (Al2O3) bei Temperaturen von etwas über 2000 Grad Celsius zum Schmelzen gebracht. Diese Schmelze tropft nach unten in ein Gesenk, das mit einem sogenannten Keimkristall versehen ist, und wächst – vergleichbar mit einem Stalagmit in einer Tropfsteinhöhle – zu einem bis zu 40 Millimeter dicken Stab heran.

Forciert wurde bei Comadur in den vergangenen Jahren das sogenannte EFG-Verfahren (Edge-defined Film-fed Growth). Dabei entstehen aus einer hochreinen Schmelze Saphirplatten von einem Zentimeter Stärke, 15 Zentimeter Breite und einem Meter Länge. Von diesen EFG-Maschinen steht inzwischen ein rundes Dutzend in Bad Zurzach. Mit Diamantwerkzeugen wird der künstlich erzeugte Saphir dann in die gewünschte Form gebracht, das heißt, in Scheiben geschnitten. Dann folgt die Verarbeitung. Dazu gehört zum Beispiel die Lasergravur, die besonders bei Bodengläsern Anwendung findet. Fast schon Standard ist die Antireflexbeschichtung mindestens auf der Innenseite des Glases, oft aber auch auf beiden Seiten. Sehr viel spezieller ist die Beschichtung, die ein Glas berührungsempfindlich macht – zum Beispiel für die T-Touch-Uhren der Swatch- Group-Marke Tissot.

So kommen die Gehäuserohlinge aus der Spritzgussform. Die für den Prozess notwendigen Kreuze in der Mitte werden vor der Weiterverarbeitung entfernt.

Wenn die Rohlinge in Form gebracht und entbindert sind, landen sie zum Sintern im Ofen.

GEHEIMNISKRÄMEREI

Comadur ist das, was man neudeutsch als «Hidden Champion» bezeichnen würde, also ein Unternehmen, das Meisterliches leistet, tatsächlich aber lieber im Verborgenen arbeitet. So sind wir froh, dass wir bei dem für den gesamten Konzern strategisch wichtigen Zulieferer überhaupt einen Blick in die Produktion werfen dürfen – zumindest in der Zentrale in Le Locle. Die zuvor beschriebene Herstellung von Saphirgläsern wird uns in Form eines Fachvortrags nahegebracht, während wir die Herstellung von Keramikgehäusen und -bandgliedern, die mehr als drei Viertel der Kapazität von Comadur beansprucht, tatsächlich beobachten können.

Es beginnt zunächst mit einem zumindest optisch wenig spektakulären Spritzgussverfahren, bei dem geschmolzenes Zirkonoxidpulver mit Polymerbindemittel und Farbpigmenten zu einer homogenen Masse vermischt und verarbeitet wird. Dahinter verbergen sich beeindruckende Zahlen: Um dem Einspritzdruck von 1000 bar standhalten zu können, müssen die Gussformen mit 50 Tonnen – das ist mehr als ein voll beladener Sattelzug – zusammengepresst werden! Im Inneren der Spritzform herrscht ständig Unterdruck, sodass sich beim Einspritzen keine Luftblasen bilden. Hohlräume im Werkstück, sogenannte Lunker, würden dieses wertlos machen.

Eine Minute dauert es vom Start des Prozesses, bis ein rohes Werkstück aus der Maschine fällt. Wie groß der Bedarf an Keramikkomponenten bei der Swatch Group ist, zeigt die Tatsache, dass die 15 Spritzgussmaschinen bei Comadur an sieben Tagen in der Woche rund um die Uhr laufen. Nur an Weihnachten, Neujahr und Ostern haben sie Pause.

Maschinelle Weiterverarbeitung des Spritzgussrohlings.

Das montagefertige Gehäuse aus Hightech-Plasmakeramik glänzt wie hochglanzpoliertes Titan.

AUSDÜNSTEN

Das Spritzgusswerkstück muss zunächst von Elementen befreit werden, die allein dem Produktionsverfahren geschuldet sind und mit der gewünschten Form nichts zu tun haben. Das geht in dieser Phase noch einfach, schließlich sind die rohen Gussteile – in der Fachsprache auch «Grünlinge» genannt – zunächst buchstäblich sehr spröde und damit leicht zerbrechlich. Danach muss das zum Spritzgießen notwendige Bindematerial wieder herausgelöst werden. Das geschieht mithilfe von Alkohol bei einer Temperatur von 60 Grad Celsius in einem zwei Tage andauernden Ausdünstungsprozess.

Um die gewünschte Härte und Festigkeit zu erzielen, wird die zunächst poröse Struktur des Materials verändert. Dieser Prozess wird Sintern genannt, dauert ebenfalls rund zwei Tage und geschieht unter hohem Druck und bei hohen Temperaturen, die aber immer unterhalb des Schmelzpunktes liegen. Hier sprechen wir von 1400 Grad Celsius.

SCHRUMPFEN und SINTERN

Der Sinterprozess lässt das Volumen des Werkstücks im Durchschnitt um 23 Prozent schrumpfen. Dazu bedarf es im Voraus sowohl einer exakten Kalkulation der Spritzgussform als auch einer sehr feinen Kalibrierung innerhalb des Sinterprozesses. Schließlich erfordern gerade Uhrengehäuse eine hohe Maßhaltigkeit.

Diese ist auch bei der mechanischen Bearbeitung des fast fertigen Gehäuses gefordert, die aufgrund der Härte nur mit hochwertigem Diamantwerkzeug möglich ist. Die Toleranzen liegen hier bei 0,02 Millimeter. Rund 20 Minuten braucht es, bis die Dichtflächen für die Gläser, die Nuten für die Dichtungen gefräst und die Einstiche für den metallischen Werkhaltering fertiggestellt sind. Das Hochglanz-Finish erhalten die Komponenten durch ein Bad in einem mit grobkörnigen Schleifsteinen gefüllten Bottich, der mehrere Tage lang durchgerüttelt wird.

Eine patentierte Spezialität von Comadur ist die sogenannte Hightech-Plasmakeramik, die zwar wie poliertes Titan aussieht, tatsächlich aber reine Keramik ist. Diese besteht zunächst aus Zirkondioxid (ZrO2). Unter dem Einsatz von Argon, Methan und Wasserstoff werden bei einer Temperatur von 20.000 Grad Celsius, wobei sich der Werkstoff im Plasma- Zustand befindet, die Sauerstoffatome aus dem Gitternetz gelöst und durch Kohlenstoff ersetzt. So wird aus dem ursprünglich weißen Gehäuse ein metallisch grau glänzendes. Nach Aussage von Comadur existieren weltweit genau zehn Öfen, die einen solchen Prozess ermöglichen. Zwei besitzen die Schweizer selbst, einen dritten haben sie angemietet.

WUNDERMATERIAL KERAMIK

Wie wir sehen, sind das technische Knowhow und der Aufwand, den Comadur betreibt, enorm. Die technischen Eigenschaften der dort produzierten Hightech-Keramik ragen aus den sonst im Uhrenbau eingesetzten Materialien heraus. Die Keramik ist um ein Zehnfaches härter als 18-karätiges Gold und stellt auch den gebräuchlichen Edelstahl deutlich in den Schatten. Mit 1250 Vickers ist die Keramik fünf Mal härter als Stahl. Hinzu kommen die hypoallergenen Eigenschaften, insbesondere aber auch die großen gestalterischen Freiheiten, die Keramik bietet. Ohne die Beherrschung der Keramiktechnologie wären ultraflache, aber dennoch robuste Uhren wie die eingangs gezeigte Linie «True Thinline» nicht möglich. Wir versteigen uns sogar zu der Aussage: Ohne das Können von Comadur wäre die Uhrenmarke Rado in ihrer heutigen Form undenkbar.

Text: Martin Häußermann

Bilder: Martin Häußermann, Hersteller

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